グラファイトは他の金属材料では代替できない高品質の特性を備えており、好ましい材料であることは誰もが知っています。黒鉛電極実際の材料選択における材料には多くの混乱を招く特性があることが多く、グラファイト電極材料の選択にも多くの基礎がありますが、主要な 4 つの基準は次のとおりです。

同じ平均粒子サイズの材料の場合、抵抗率が低い材料の強度と硬度は、抵抗率が高い材料よりもわずかに低くなります。つまり、排出速度、損失が異なります。したがって、自然抵抗率は、黒鉛電極材料を実際に応用する場合、材料を選択する必要性は非常に重要です。電極材料の選択は、放電効果に直接関係します。吐出速度、加工精度、面粗さは、材質の選択によって大きく決まります。

特殊黒鉛業界では、一般的な硬度試験の標準はショア硬度測定法であり、試験原理は金属の硬度とは異なります。私たちはグラファイトを無意識のうちに理解していますが、一般にグラファイトは比較的柔らかい材料であると考えられています。しかし、実際のテストデータとアプリケーションでは、グラファイトの硬度が金属材料の硬度よりも高いことが示されています。グラファイトの層状構造により、切削加工において非常に優れた切削性能を発揮し、切削抵抗は銅材の約1/3であり、加工面の扱いが容易です。

ただし、硬度が高いため、切削の際、金属の切削工具に比べて工具の損失が若干大きくなります。同時に、高硬度の材料は、放電損失の制御に優れています。したがって、ショア硬さは、黒鉛電極材質も黒鉛電極材料の選択基準の1つです。

次に、黒鉛電極材料の曲げ強度があります。グラファイト電極材料の曲げ強度は材料の強度を直接反映し、材料の内部構造の緻密さを示します。高強度の材料で、放電損失抵抗が比較的良好です。電極の高精度要件のために、より優れた強度の材料を選択するようにしてください。

最後に、黒鉛電極材料の平均粒径は、材料の放電状態に直接影響します。材料の平均粒子が小さいほど、材料の吐出がより均一になり、吐出状態がより安定し、表面品質が向上します。粒子が大きいほど吐出速度が速くなり、荒加工のロスが少なくなります。主な理由は、電流強度の違いにより放電エネルギーが異なるためです。ただし、粒子の変化により吐出後の表面仕上がりも変化します。

黒鉛電極業界で好ましい材料になることができるのは、黒鉛電極が非の打ちどころのない利点を持っているためであり、黒鉛電極に適した黒鉛電極の正しい材料選択基準が鍵となります。